锌焙砂回转窑|锌焙砂生产线煅烧窑|锌焙砂工艺流程烟化处理低品位锌矿砂生产氧化锌工程,主要包括堆配料系统、上料系统、回转窑系统、渣水淬系统、收尘装袋系统、烟气脱硫系统、公共设施等。选择回转窑挥发处理低品位锌矿砂,烟气采用表冷却并初步收集成氧化锌烟尘,脉冲反吹风袋式除尘器收集成氧化锌烟尘。渣水淬后销售用于水泥生产或磁选铁矿。

含锌废料和无烟煤粉(或焦粉)按一定比例兑料、搅拌成成分均匀的混合料,通过胶带运输或斗式提升机送至窑尾的混合料仓内,混合料仓下是园盘给料机,混合料通过园盘给料机计量后给料至回转窑内,随着回转窑的转动,混合料缓慢的从低温区向高温区运动,在高温区,混合料中的煤与窑尾鼓进的空气发生氧化反应,生成CO,CO和煤中的C与渣中的ZnO发生还原反应,生成Zn蒸汽,Zn蒸汽又被空气中的O2氧化,生成ZnO烟尘,在收尘器内被收集下来,剩余的渣在窑头水淬后进入渣池。
锌焙砂回转窑|锌焙砂生产线的工作原理
一、首先将矿粉与煤、水按一定比例配制后送往制球机,制成球输送到窑尾,通过回转窑的不断转动进入窑尾的配料不停地进入烘干和预热段(12m左右,650-700度)然后进入中温段(18m左右,700-850度) 进入高温段(18m左右,850-1100度,907度是Zn的沸点)。窑子不停转动,在高温段翻动料面上产生很大很浓的黄色火焰,即锌蒸汽和各种金属蒸汽,随着窑内的强大的引风和鼓风)逆向进入中温段、预热段、烘干段,同时与窑内的剩余氧气进行反应产生ZnO粉尘,但由于风量和风速(3-4m/s)较快,一下到达氧化沉降室.
二、氧化沉降室的工作原理(余热锅炉)将回转窑送进来的流速为3-4m/s 的高温并含有各种部份氧化物及粉尘的气体进行分离,散热和继续氧化。(1)分离作用将比重比较大点物质(主要是指各种氧化不了的杂质沉降除掉,属 次分离)(2)将高温段的气体通过水冷壁管吸收部分热量,收集产生蒸汽利用,降温在250-300度左右。(3)将没有完全氧化物质继续在此段氧化,完全产生各种氧化物质(粉尘比重比较轻点),此粉尘和部分比较轻的粉末,经过风量的气流,进入冷表系统,总之沉降室的温度高底可以通过配比,压缩用汽量和调整引风机的风量等方法来解决。

三.冷表系统的工作原理
1、将高温气体(300-400度)通过11组人字管散热降温达到出口时,气温不能超过160度,如果达不到将人字管槽水位加深,增
加热量的吸收,如遇冬季寒冷气候,各个设备散热都比较大,到时看输入收尘器的气温达不到130度时,则将人字管槽内水降低或少走人字管通道,后有三组可作调整气温。
2、将进入的高温气体带来的氧化物和部分粉尘,此粉尘的比重比氧化物的比重要大些,所以通过11组人字管逐步按比重的大小分级沉降在11个斗内,起到了第二次分离作用,当然也有部分氧化物与粉尘一起沉降在前几个斗内,这是难以分离的,主要因为它们比重接近和气体的浓度比较大、流速比较快3-4m/s等原因(相互碰撞结合成较大的颗粒)
四、吸尘器的工作原理
1、将进入来的160度左右并带着很浓氧化物及粉尘气体通过脉冲方式进行气、粉分离。通过直径130mm的耐高温(160度以下2212个)袋子分离成粉尘及二氧化硫气体,粉尘进入灰斗,二氧化硫气体通过引风机送入脱硫塔。
2、通过分离的过程,同时将气体温度降至60度
五、脱硫塔的工作原理
1、将进入的二气化硫气体及其他气体,从脱硫塔底部进入向上流动,而碱液从上往下进行三级雾状流下,并通过三级空心球进入方向的改变及减速向上移动,
从而达到酸碱中和的目的, 排放的气体含硫量不超过400毫克。
2、通过酸碱中和会产生亚硫酸钙(沉淀物)及时抽出,通过压滤机将水和渣分离回笼使用,亚硫酸钙作为为废渣排出。
此外,氧化锌回转窑加工氧化锌不同煅烧方法:
1.直接还原方法:直接还原方法是将需要加工的用氧化锌进行预处理,然后进行磨矿、混合、制团一系列操作,之后进入氧化锌回回转窑进行氧化物的还原和金属聚集,由此生产出的孰料经重选后,筛分得到锌矿物质。
同时,还可参用其它工艺,就是氧化锌回转窑矿热电炉技术,其需要首先经窑炉干燥、加热、焙烧,然后再经矿热电炉精炼, 成为还原锌物质。
2.高炉煅烧:氧化锌镍矿经脱水、煅烧、造块后,与焦炭和溶剂搭配共同进入高炉冶炼,以此获取粗锌,当进行精炼后可以获取锌物质;在此环节中,还可以过能过电炉操作。
氧化锌矿经脱水、造块后,搭配一定量焦炭、溶剂被送入电路完成冶炼,所获取的粗氧化锌经过再次精炼获取锌矿。在此过程中,电炉操作中以碳为还原剂完成冶炼。
以上氧化锌回转窑常采用的煅烧工艺,无论是那种煅烧工艺,都可以对氧化锌物料的多少调节温度的高低, 终达到用户想要的目标,而且,两种煅烧技术经实践证明:能耗低、产品经脱水、脱碳增白,性能稳定性好。
锌焙砂回转窑筒体为回转窑的主体,由各种厚度Q235-B钢板卷制焊接而成,在制造厂制成三大段节,待运至安装现场后再焊成一个长38m的整体。筒体上带有三个活套(矩型断面)轮带,起支承筒体回转的作用,轮带与筒体间留有一定的间隙,以保证筒体热膨胀后不至产生缩颈现象,在筒体的出料端(低端)焊有耐热钢制成的铁砖圈,以防止筒体在高温熟料卸出时,由于高温而造成的不良影响。
带挡轮支承装置附近的筒体上安有一个齿轮,借此与传动装置相联,拖动整个回转窑回转。大齿圈由两半圈组成,并通过10块弹簧板与筒体相联接,弹簧板一端与筒体焊接,另一端与大齿圈以销轴相联,其主要作用为消除筒体热膨胀及部分振动的影响。
3.2支承装置
支承装置主要由托轮轴承组、底座、顶丝座及冷却水系统组成。托轮轴承组主要通过轮带支承筒体全部重量及其它的回转件。轴承组由托轮,托轮轴轴承、轴承座及轴承端盖等组成。
3.3带挡轮支承装置
窑的带挡轮支承装置,除有与支承装置结构相同的构成外,还装有一组挡轮轴承组。
挡轮装置主要由挡轮、挡轮座、衬瓦、支座及丝杆等组成。挡轮通过衬瓦在挡轮座中转动,挡轮与衬瓦接触部分刻有螺旋油坛,以保证正常的润滑。两挡轮与轮带之间各保持有15mm的间隙。
挡轮的用途主要是起到提示窑体上下窜动程度的信号作用,它能够承
受窑体窜动时所产生的推力,但不可持久。因此,在窑正常运转时应注意,不应使某一挡轮持久地与轮带表面接触磨擦转动。而应使轮带在两挡之间呈游动状态,就是要根据窑体窜动情况,对托轮进行必要的调整。为减轻磨损,轮带与挡轮间的接触表面,需定时涂抹润滑脂进行润滑。
大型锌焙砂回转窑安装步骤:
(1)由因当今自行式吊车其起重能力已达数百吨,因此用其吊装回转窑已是近年 常用的种方法,此方法有灵活、高效、准备工作量小等优点,应为 方法。用1台自行式吊车(履带吊、轮胎吊、汽车吊)吊装回转窑其方法。
(2)回转窑筒节摆放的位置和方向,应视基础尺寸、筒节直径和长度以及吊车的起重能力而定,或垂直于窑的纵向中心摆放,或与其纵向倾斜一个角度摆放。(3)吊车一般均置于基础侧面。若吊车起重能力能胜任,则应将轮带在起吊前套装在筒节上,以减少高空作业量,并解决了在高空套装轮带的难题。
我公司是一家专业从事节能环保全自动化窑炉、消烟除 尘、脱硫、脱硝、设计研发、成套设备加工制造及整个工程总承包，也是窑炉行业的知名企业。公司拥有强大专业的技术团队，其中河科大热工教授技术顾问2名，钢结构工程师8名，机械工程 师6名，热工工艺师5名，设备工程师5名，土建工程师3名，自动化工程师3名，环保工程师3名，耐材 工艺师3名。经过二十多年烧窑经验和多年来通过消化吸收国内外窑炉的先进技术，自主研发出了全 自动化回转窑系列，煤烧窑系列，气烧窑系列，气煤两用等系列窑型。产品远销南非，俄罗斯，东南 亚及国内各个省市，并申请了多项发明专利及实用新型专利。