生产陶粒全套设备|污泥陶粒生产设备|污泥生产陶粒全套设备利用周边城市污泥作为原料，掺加黏土作为外加剂，采用先进的窑内造粒工艺和双筒插接式回转窑分别控制物料的预热和焙烧工艺，配套节能的竖式冷却器，生产线工艺先进，设计合理，技术指标先进。

生产陶粒全套设备|污泥陶粒生产设备|污泥生产陶粒全套设备都选用的是工业反转窑。圆筒形的主窑体与水平呈3°左右的倾角放置在托滚上。物料在高的一端进入窑内，在窑体做反转运动的效果下，物料从高处（窑尾）滚落至低处（窑头），一同，在窑头处，高压风机将煤粉(或天然气等其他燃料）喷入窑内，并使其充分燃烧，发作的热量使物料发作物理和化学变化，发作胀大现象，冷却后既为陶粒。因为出产陶粒的材料许多，陶粒的种类也许多，因此色彩也就许多。

整套污泥陶粒生产线的工艺：以污泥、黏土、粉煤灰为原料，采用粉磨成球工艺，其流程是：污泥->烘干->粉磨->预湿->圆盘造粒机->煅烧回转窑->冷却->陶粒成品。
1、建筑陶粒原料处理
主要原料粘土或者污泥，一般掺加粉煤灰等干粉状物料，目的是避免物料太湿，混合后利于运输和使用。设立粘土（或污泥）堆棚和粉煤灰堆场，使用时用铲车取料，并进行配比混合，然后送入料仓。粘土块度大时，先经过辊齿式破碎机进行破碎，使粒度变小。  
2、建筑陶粒搅拌和制粒
料仓下设置板链喂料机，把物料送至双轴搅拌机进行搅拌，目的是物料混合的更加均匀。然后物料落入对辊式制粒机，形成大约5~10mm的料球颗粒，再通过输送机送入插接式回转窑。板链喂料机采用变频器控制物料量。
3、建筑陶粒预热和焙烧
料球颗粒由下料溜管进入预热窑，水分得到烘干后，进入回转窑焙烧窑，随着温度的升高，物料内部发生化学变化，生成的气体使物料变得蓬松，在高温下颗粒表面出现液相，使物料内部的气孔被封闭起来，形成体积密度大约500kg/m3的建筑陶粒
4、建筑陶粒冷却
出窑的建筑陶粒进入冷却机。冷却机可以采用单筒式冷却机、竖式冷却器、篦式冷却机等设备。在冷却机里面，外界空气与高温的陶粒进行热交换，陶粒被空气冷却后，卸出冷却机同时空气被加热后，作为高温助燃空气进入回转窑，起到节能的作用。
5、建筑陶粒燃料燃烧设备
如果采用煤作为燃料，需要设置煤粉磨机、选粉机、袋收尘器、风机、提升机、煤粉仓和燃烧器，把原煤制成煤粉，然后把煤粉送入回转窑燃烧。如果采用天然气作为燃料，仅需要设置一台鼓风机和天然气燃烧器，把天然气送入回转窑燃烧。还可以采用生物质燃料，比如稻壳作为燃料。稻壳磨成粉状，送到一个小仓，经过卸料风格轮进入到燃烧器，被风机吹送到回转窑内燃烧。
6、窑尾收尘
出回转窑的废气经过一台多管冷却器降温后，送到袋收尘器进行净化除尘，然后排入大气中。
7、成品筛分和包装
出冷却机后的陶粒，进入一台振动筛（或者回转筛），被筛分成5mm、15mm、25mm的粒径，然后分别装袋，即可装车销售。

生产陶粒全套设备|污泥陶粒生产设备|污泥生产陶粒全套设备生产陶粒的工艺过程为：原料粉碎和粉磨→原料配比→原料搅拌→制粒→整形筛选→烧结→冷却→筛分→装袋。汽车把污泥和黏土运输进厂后，存放在堆棚内进行自然晾晒一段时间后，由铲车送到各自的料仓中。黏土仓下设置一台板式喂料机，把黏土送到辊齿式破碎机进行破碎，可以设置多个辊齿式破碎机，使得黏土的粒度变得更小，然后送入双轴搅拌机。污泥通过仓下的螺旋输送机也进入到双轴搅拌机。污泥和黏土一起在双轴搅拌机内进行充分的混合和搅拌，然后送到陈化堆场进行堆存。陈化后的混合料被铲车送到料仓，然后经过双轴搅拌机搅拌后，送到对辊造粒机挤压制粒。产出的颗粒料球由皮带输送机送入整形筛分机，圆整处理后，小颗粒被筛出，合格的颗粒球被送入回转窑进行预热和焙烧。烧制出的陶粒成品落入冷却机冷却后，再由回转筛分成5mm、15mm、25mm三种规格的成品，各自存放在堆场存放，装袋后发货。冷却机内冷却陶粒的自然空气被加热到500℃进入到回转窑内辅助燃烧，可以节约大量的燃料。可以采用稻壳或其他种类的燃料，粉碎后的燃料被高压风机送入回转窑内燃烧。窑尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后，进入袋收尘器净化后排空。
污泥原料输送系统：
  1.箱式喂料机出口卡料，原因是原料中含有粒度大于300mm的石块，此时需停机处理，人工拣选进仓大块。
  2.皮带输送机选型小，虽然按输送能力能满足工艺选型要求，但在实际中漏料现象严重；（现场在皮带机两侧全长加装胶皮挡料板，再停产时由B500皮带机改为B800皮带机）；因污水分大下皮带粘料返料严重，在皮带机头轮处增加刮料器。
  3.双轴搅拌机出料口尺寸小，下料时污泥易堵塞；改进下料口尺寸；
  4.入窑螺旋输送机功率较小2.2KW，改为5.5KW。
双筒插接式回转窑及窑内造粒系统：
  1.陶粒窑因烧成温度较低1100~1200度，各档筒体热膨胀量水泥窑不同，在设计及安装时要充分考虑。
  2.根据工艺要求应设置完善的测温装置，以便生产操作控制；焙烧窑烧成带无测温装置，现场在烧成带筒体上开孔，增加热电偶。
  3.窑内造粒装置应优化部分材质及结构，尤其在烘干窑出口位置，应选用耐热钢材质，保证使用寿命及主机可靠性。
、冷却及成品输送系统：
1.竖式冷却器配套的电液推杆密封漏油问题，因环境温度高，需向厂家提出工作环境要求。
2.提升机进出口溜子角度较小，非正常生产时易已发生堵料现象；在设计及安装时要引起重视。
3.收尘管道水平布置，长期运行易积灰。
操作方面：
1.烘窑：虽有烘窑及升温操作制度，但在烘窑前试验燃烧器时发生了升温过快烧成带扬料砖损坏的现象；
2.稳定喂料： 系统的稳定运行是煅烧成功的重要保障，试车时出现了喂料量时大时小，有时甚至断料的的现象，给窑得操作带来了很大影响；导致欠烧、过烧甚至造成尾部温度过高现象，损坏窑内造粒装置部分部件。
3.采用双筒回转窑，即预热、干燥窑和焙烧窑可单独控制其转速，根据原料的性质、状态控制其预热及烧成时间，通过调试从而确定其转速。
4.在操作中，应注意喂料量、给油量、窑体转速、引风量、窑头窑尾负压它们之间的匹配关系，使它们调整到zui理想的工艺状态，从而保证系统稳定。
5.严格控制烧成带、烘干预热带及窑尾废气温度，以免烧坏窑内造粒装置。

技术参数：