污泥陶粒回转窑|污泥陶粒烧结设备|污泥烧结陶粒生产线生产陶粒过程中增加了污泥所占比例，提高了污泥处理量，同时确保配方中各化学成分的含量占比，既能确保陶粒具有足够的强度，又不使陶粒容重过重;在制备过程中，进回转窑前，无需进行原料压滤脱水、干化、造粒等过程，大大降低了原料进窑前的含水量要求，提高了污泥处理量和陶粒产出效率，简化了生产工艺，大大提高了对团块状、高水份粘性强、膏糊状工业固体废物及污泥处理量，真正做到节能环保。
污泥陶粒回转窑|污泥陶粒烧结设备|污泥烧结陶粒生产线在污泥回转窑内先将污泥生料球以恒定速率从室温增温到190~200℃，在190~200℃保持55～60min，然后以2～3℃/min的速率分别加热到较高温度1000～1100℃，可保持55～60min，然后再以2～3℃/min的速率降温到480～500。C，过夜冷却到105～110℃，然后后冷却到室温，完成污泥陶粒的烧制。
其特征在于：还包括燃烧器，助燃风机，燃气总成，所述燃烧器的头部嵌入回转窑内部，所述燃烧器的尾部与助燃风机连接，所述燃烧器的尾部还与燃气总成连接。燃烧器与所述助燃风机之间设有执行器，可随时控制助燃风机的执行与否。燃烧器与所述燃气总成之间设有比例阀，可根据需要设置燃气释放比例。回转窑内部设有温度传感器，所述温度传感器与温度显示器连接，所述温度显示器设置在回转窑的外部，可随时显示回转窑内的温度，以便对燃气系统做出调整。
污泥陶粒回转窑|污泥陶粒烧结设备|污泥烧结陶粒生产线性能优势：
1、良好的挂窑皮性能
污泥回转窑具有良好的挂窑技术，窑皮挂在窑衬上，对窑衬有很大的保护作用。窑衬具有良好的挂窑皮性能就容易挂上窑皮，并且窑皮能够维持较长的时间，可以便窑衬不受侵蚀与磨损，有利于窑的长期安全运转。
2、分解有害物质
煅烧生产过程有高温、余热、负压，将工业、生活垃圾处置过程中产生的物质，包括垃圾焚烧后的烟气、飞灰、灰渣以及垃圾沥液等送入污泥窑内，在高温下进行煅烧，可以使有害物质在高温下彻底分解。
3、烧成热耗低
与同类型设备相比，热耗低，能量损失少，可减少投资成本。系统密封效果好，实现了余热充分利用，环保除尘简捷有效，真正实现了熟料质量高、烧成热耗低。
4、性能高效
污泥回转窑运转率高，传热效率高，运行稳定，处理量大，生产能力受到肯定，与同规格设备相比，运转率提高了10％，产量提高了5％-10％，热耗降低15％。
陶粒回转窑是一种旋转煅烧或烧结窑，广泛应用于建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，用以对固体物料进行煅烧、焚烧或烧结处理。环保领域通常利用回转窑进行垃圾焚烧、污泥焚烧、污泥陶粒烧结、污染土壤裂解与烧结处理等。
目前国内环保领域所用回转窑多为单筒式回转窑。如在污泥陶粒烧结工艺中，陶粒胚料从窑尾（指进料和尾气出口端，下同）的进料口进入回转窑，随倾斜设置并缓慢旋转的窑体沿窑体内壁移动至窑头，并在靠近窑头（指出料和燃料进口端，下同）一端的高温段（约1000-1500℃）进行烧结；高温段产生的高温烟气则由设置在窑尾一端的引风机引至窑尾一端的烟气出口进行除尘脱硫等处理；此过程中，高温烟气与窑内物料运动方向相反，二者进行逆流换热从而对物料加热。随着高温烟气对窑内物料的加热，烟气温度逐步下降，至窑尾的烟气出口时，烟气温度降至约200-400℃。然而，当物料加热温度达200℃以上时，物料中所含有的有机物污染物便产生脱附反应；达300℃—600℃时，有机物污染物便产生裂解反应。脱附和裂解反应产生大量气态污染物和未充分燃烧的碳颗粒，进入烟气中并随烟气而被引风机引至窑尾一端的除尘脱硫装置。其缺陷包括：（1）大量气态污染物未经任何处理便被排入大气中，其中包括二恶英等强致癌物，并形成恶臭，造成严重的大气污染；（2）大量碳颗粒进入烟气，导致冒黑烟，极大地加重了后续除尘的难度；（3）有机污染物脱附和裂解气体以及碳颗粒未经焚烧，造成能源的极大浪费。因此，目前在环保领域应用的回转窑大多达不到国家规定的大气污染物排放标准，已成为制约利用污泥和污染土壤制陶粒的关键因素。
针对单筒回转窑的缺点，国内外都有双筒式回转窑的研究和应用的报道。国外以丹麦生产的双筒式回转窑较为 ，但其缺点是价格昂贵，且难以适用于我国利用污泥和污染土壤制陶粒方面的大气污染控制要求。国 205228189 U提出了一种双筒回转窑烟气回收净化装置，但其目的是用双筒回转窑减少陶粒生料因温度过高而造成破裂的和陶粒粘连的现象，对有机污染物脱附和裂解气体以及碳颗粒的处理和利用并无任何改进 102706140 B提出了一种双筒回转窑热解垃圾工艺，但其实质是将物料预分解炉和水泥回转窑联合设置。该工艺应用于水泥回转窑协同处置生活垃圾，利用水泥熟料冷却的高温热解垃圾，但并不适用于污泥陶粒烧结以及污染土壤陶粒烧结工艺过程。
利用城市污水处理厂产生的生活污泥作为主要原料进行焙烧加工后形成污泥陶粒的一整套生产工艺，该工艺通过高温焙烧技术将污泥完全转化为轻骨料—陶粒，同时将有害的重金属等熔融固化在球体内实现了产品的无害化。污泥陶粒的制配成功，为彻底解决城市污水处理厂污泥处置困境提供了新思路，实现了固体废物处理处置“无害化、稳定化、减量化、资源化”的目标，将污泥这种污染严重的高危固体废弃物变废为宝，同时也符合国家产业政策。污泥陶粒具有轻质、高强、保温、隔音等特性，在建筑等相关行业具有广泛的应用前景。
污泥的比例和陶粒烧成温度是烧制的关键，随着百分比增大，孔隙率减小，平均孔径增大，连通孔隙率增大，比表面积也会减小，所以需要特别注意，同时污泥陶粒行业普遍存在很多问题，需要高度重视。
污水处理厂处理完污水后所产生的、并含有大量的生物污泥，生物污泥处理不好会污染环境。其实生物污泥通过一定的工艺，还是可以实现再次利用，用生物污泥代替部分黏土来烧制陶粒既节省黏土，又保护农田，也起到了一定的环保作用。通过污泥回转窑设备的煅烧加工之后可以成为生产陶粒砂的有用物料。
年产3.5万方污泥陶粒生产线采用2PG600×750辊式破碎机，ZJ500双轴搅拌机，GL800×700对辊造粒机，插接式回转窑（产量为4.42m3/h-5.9m?/h，斜度3.5°-4.0，煅烧温度1100℃-1200℃），配套有直径1.8m×22m的预热窑（转速1r/min-5r/min）和直径2.2m×18m的焙烧窑（转速1r/min-5r/min），直径1.8m×18m单筒冷却机，LSF26竖式冷却器，120㎡空气冷却器，PPC64-4袋收尘器，12213m3/h，22KW电机的风机，多条B500皮带机。污泥陶粒回转窑|污泥陶粒烧结设备|污泥烧结陶粒生产线工艺流程：汽车把污泥和黏土运输进厂后，存放在堆棚内进行自然晾晒一段时间后，由铲车送到各自的料仓中。黏土仓下设置一台箱式喂料机，把黏土送到辊式破碎机进行破碎。可以设置多个辊式破碎机，使得黏土的粒度变得更小，然后送入双轴搅拌机。污泥通过仓下的螺旋输送机也进入到双轴搅拌机。污泥和黏土一起在双轴搅拌机内进行充分的混合和搅拌，然后送到陈化堆场进行堆存。陈化后的混合料被铲车送到料仓，然后经过双轴搅拌机搅拌后，送到对辊造粒机挤压制粒。产出的颗粒料球由皮带输送机送入整形筛分机，圆整处理后，小颗粒被筛出，合格的颗粒球被送入双筒插接式回转窑进行预热和焙烧。烧制出的陶粒成品落入冷却机冷却后，再由回转筛分成不同粒度的成品，各自存放在堆场存放，装袋后发货。冷却机的高温二次风进入到回转窑内辅助燃烧， 可以节省燃料。燃料经多通道燃烧器被高压风机送入回转窑内燃烧。窑尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后，进入袋收尘器净化排空。
污泥陶粒行业问题：
1、陶粒混凝土砌块厂家介绍污泥参量少、不稳定。污泥的产量多在20%到30%之间波动，核算为干物，往往不到12%，远远达不到理论上的利用水平。
2、生产能耗高。陶粒的平均热耗约为900kCal/kg陶粒，与国外水平806kCal/kg陶粒相比，高出12%，比国外先进水平高超20%。我国90%以上的陶粒生产线均未进行节能设计，造成大量能耗损失与浪费。
3、污泥处理工艺简单，烟气处理装置单一落后。目前污泥陶粒厂对于污泥预处理能做到完全密封储存和输送的几乎没有，烟气处理大多采用单一水膜除尘脱硫技术，难以完全消除烟气污染隐患。
4、陶粒混凝土砌块厂家介绍生产设备落后，自动化程度低。大部分陶粒生产企业生产装备简陋粗糙、性能质量较差，有的生产线采用简单的设备拼凑，造成设备的性能参数与陶粒生产工艺不相符、不匹配，自动化程度低。
多年来我厂一直实行售前、售中、售后等全方位服务方针。是一家集污泥陶粒设备研发、生产、销售为一体的专业制造陶粒设备的厂家。我公司是集工业窑炉开发、设计、制造、安装、调试为一体的专业窑炉公司。公司具有较为雄厚的技术开发力量，窑炉热工、窑炉机械、窑炉自动化控制三大专业齐备。并设有窑炉实验室，可为客户试烧物料。公司主要生产窑型有：隧道窑、回转窑、梭式窑、辊道窑、网带窑、推板窑等多种形式。公司竭诚打造“安全、合理、经济、节能、环保”型窑炉。可为广大用户提供窑炉及配套设备的“一条龙” 服务，并为各用户提供优化项目方案及项目总承包（交钥匙工程）服务。