除尘灰提炼锌设备生产厂家提供钢铁厂除尘灰提炼次氧化锌生产线|提炼氧化锌的工业流程通过“混合造球+回转窑还原+余热锅炉+表面冷却+布袋收尘”流程对钢铁冶炼含锌固废进行综合处置。通过本工艺的实施，不仅有效的实现了固废中锌元素的分离，形成次氧化锌产品，窑渣返回烧结综合利用，并对本工艺流程中产生的余热进行了有效回收，产生饱和蒸汽以供使用。本工艺 大限度的实现了钢铁冶炼含锌固废中铁和锌资源的回收利用。本技术的实施降低了回转窑结圈频率，减少了高盐废水排放，延长了连续作业时间。本技术的实施不仅解决了钢铁企业含铁含锌尘泥的处置问题，使金属资源得到充分回收利用，并且减少污染物的排放，延长连续作业时间，本工程技术对钢铁企业的可持续发展具有重大意义。

除尘灰提炼锌设备选择回转窑作为主要反应设备，混合造粒后的物料输送至回转窑，回转窑中物料在向前流动的过程中，经预热、干燥、升温、高温煅烧等几个工序，在还原气氛下，含锌物质被还原并挥发形成锌蒸气。锌蒸气与氧气结合生成氧化锌，铅铋锡铟等金属与锌同原理一起挥发生成多金属氧化物，俗称次氧化锌，随烟气进入烟气系统。物料经过回转窑还原挥发系统，锌 终以ZnO的形式挥发随烟气进入到后续烟气处理系统，含铁物质则留在渣中，经回转窑排出冷却， 终返回烧结配料使用。回转窑还原挥发系统实现了锌元素的有效分离。

除尘灰提炼锌设备生产技术特点：

（5）不仅对钢铁冶炼含锌固废的综合处置具有重要意义，对于其他行业含锌含重物料的综合处置也具有一定的指导意义。

除尘灰提炼锌设备生产厂家提供钢铁厂除尘灰提炼次氧化锌生产线|提炼氧化锌的工业流程火法锌回收技术是利用锌的沸点较低，在高温还原条件下，锌的氧化物被还原，并气化成锌蒸气随烟气一起排出，使锌与固相分离。在气化相中，锌蒸气又很容易被氧化而形成锌的氧化物颗粒，同烟尘一起在烟气处理系统中被收集。

除尘灰提炼锌设备生产厂家提供钢铁厂除尘灰提炼次氧化锌生产线|提炼氧化锌的工业流程火法处理冶金含锌尘泥的主要工艺有如下两类：

(1)直接还原法：回转窑法(Waelz法，日本SDR和SPM法)、转底炉法(Inmetco， Fastmetet)、循环流化床法(CFB法)等。

(2)熔融还原法：火焰反应炉还原法(美国)、Z-Star竖炉熔融还原法(日本川崎)、Romelt法(俄罗斯和日本新日铁)、等离子法(瑞典)等。

①回转窑法

由于高炉瓦斯灰(泥)含锌品位低，杂质含量高，矿物结构复杂，不易选别的特点，国外大多采用回转窑挥发富集工艺来处理氧化锌矿， 有代表性的是Waelz回转窑工艺。该工艺1925年建成了工业化生产规模，它原是一个处理贫锌矿和含锌副产品的火法工艺，发展到现在己能处理低品位氧化锌矿、钢铁厂含锌铅粉尘、炼铅炉渣以及浸取残物等多种物料，是一个综合的处理工艺及设备。

氧化锌回转窑工艺是将氧化锌矿破碎到一定粒度，配加碎焦(或无烟煤)和各种添加剂，从回转窑窑尾加入，随窑身转动，炉料随之转动并被干燥和预热，进入到1OOO℃--1200℃的还原区内，氧化锌被还原成金属锌并挥发逸出，氧化收集得普通氧化锌锌粉，残渣经磁选达到铁精矿和尾渣，尾渣可用去铺路或做水泥添加剂。由于炉料运动的作用，氧化锌矿与还原剂密切接触，反应容易进行。氧化锌的还原反应有一部分是固体碳的直接还原反应，但也主要以CO还原氧化锌的气-固反应为主。氧化锌矿还原挥发温度既取决于焦炭的加入量以及其燃烧，又取决于氧化锌矿软化温度和还原剂灰分的软化温度，前者决定是否能升至高温，后者决定炉料是否需要高温条件。窑内的热量主要以对流传热为主进行热传递，热量来源于焦炭燃烧。

除尘灰提炼锌设备生产厂家提供钢铁厂除尘灰提炼次氧化锌生产线|提炼氧化锌的工业流程应用案例：

1、柳钢曾用回转窑焙烧瓦斯泥提取氧化锌，每天处理瓦斯泥约60t。瓦斯泥主要成分为(%)：Zn13.01，Pb5.53，C23.11，TFe15.56。工艺参数：瓦斯泥含水率60%，料在窑内的时间2.5小时，焙烧时间40-50分钟，焙烧温度 1100-1200℃，灰渣可燃物含量1%。得到ZnO含量为70%左右的氧化锌。瓦斯泥经处理后残余的灰渣作为水泥的掺合料售出。

2、新余钢厂有3台回转窑(2.5X32m)，高炉瓦斯灰锌含量8-9%左右，全铁25-30%，碳含量20%左右。回转窑焙烧温度在950-1100℃，窑的填充量在7-10%之间。每个回转窑年处理量5万t，年产生布袋灰(含锌ZnO 40%左右) 1万吨，价值4000万元。窑渣中锌含量小于1%，渣中全铁70%，经济效益显著。

3、南钢计划建设年处理25万吨冶金粉尘的回转窑生产线，一期年处理含锌粉尘10万吨的回转窑已投产。

②转底炉法转底炉(Rotary Hearth Furnace，RHF)法是将高锌含铁尘泥、碳粉和粘结剂按比例配料(主要控制碳含量在14%以下)，经润磨、造球、筛分，生成合格生球，生球经烘干(含水量降到l%以下)后均匀布到转底炉环形台车上，当转底炉转动时生球被加热，至1100℃~1300℃左右时氧化锌被还原；高温球团从RHF排出经还原性气氛冷却到300℃，形成金属化球团；还原出的锌被蒸发并随烟气一起排出，经换热器(或余热锅炉)冷却成细小的固体颗粒而沉积在除尘器内。

采用转底炉法可将高炉瓦斯灰、转炉尘泥、轧钢氧化铁皮等通过转底炉生产出直接还原铁(DRI)，供炼铁或炼钢用。

马钢2009年5月投产的年处理20万吨含锌粉尘(实际目前年处理13万吨)，产品是金属化球团(TFe70%，MFe57%)和布袋除尘粗锌粉(TFe14.23%， Zn46.29%)。转底炉生产线投资2.8亿，正式生产的经济技术指标、工程投资、人工、设备维修等费用和折旧期限计算，吨金属化球团生产成本为810~860元/吨，金属化球团单价按1210元/吨计算，吨金属化球团毛利350~400元/吨，按目前平均产能6000吨/月计算，年经济效益约为2000~2800万元。

而沙钢(30万吨)、日照(20万吨)的转底炉加工成本分别在800元和400元左右。国内的金属化率也较低基本上没有超过80%，TFe为60-70%。

转底炉处理含锌尘泥有许多优点，但也有不足之处，例如：粉尘中脉石成分(大于30%)在直接还原处理后仍保留在金属化球团中；如尘泥含锌较高，直接还原处理后的金属球团中仍含有较高的锌(大于0.3%)和硫(大于0.3%)，这些问题都将影响金属化球团的进一步有效利用。国外加热转底炉通常用天然气，但我国天然气资源不足，因此，需考虑我国钢铁企业的具体条件，选择转底炉的加热气源。直接还原法适用于处理锌含量一般在8%左右的中低锌含铁尘泥。该法具有处理粉尘量大，处理粉尘范围广，资源回收利用充分，污染小等优点；但也存在着初期投资大，设备和工艺复杂等缺点。

熔融还原法主要用于处理锌含量大于30%的冶金尘泥，在西方发达国家应用较为普遍。我国钢铁厂产出的瓦斯灰(泥)绝大部分属于低锌尘泥(锌含量一般在8%以下)，考虑到成本因素，处理此类尘泥的火法工艺主要是直接还原法。

③联合方法

各个钢铁企业根据自己高炉瓦斯泥的物理、化学特性，将上述几种方法综合运用，找出 的工艺流程，得到 的处理效果。

柳钢针对高炉瓦斯泥含锌量低的特点，首先采用回转窑工艺富集氧化锌，然后采用湿法提纯氧化锌，即采用“火法富集一湿法提纯”技术处理高炉瓦斯灰(泥)等含锌原料。首先采用成熟可靠的回转窑工艺处理瓦斯灰(泥)，进一步将氧化锌富集到[ZnO] ≥60，然后采用酸浸处理，经过净化过滤、碳化过滤、烘干热解制备超微碳酸锌，然后热解制取包括超微氧化锌在内的氧化锌系列产品。

钢铁厂除尘灰提炼次氧化锌生产线系统工艺简介：

除尘灰提炼锌设备生产厂家提供钢铁厂除尘灰提炼次氧化锌生产线|提炼氧化锌的工业流程介绍如下：除尘灰提炼锌设备生产系统包括配料系统、回转窑、冷却系统、除尘系统和输送系统。在氧化锌生产过程中,从窑尾加入预先搅拌好的含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物,一般选用皮带输送机加料。由于窑尾进料口小,皮带输送机输送的物料不一定能够全部进入窑内,所以一般要在窑尾设有返料仓,由皮带输送机上掉落下来的物料在返料仓灰斗收集然后送入配料车间继续使用。进入窑内的物料随着回转窑不断旋转向窑头方向运动,通过预热区提高物料温度,然后进入燃烧区。借助物料中焦炭的燃烧产生的热量,矿粉和水渣中的锌在一定温度下升华变为锌蒸汽。在引风机作用下,锌蒸汽从窑尾经过表冷系统降温,同时在这个过程中,锌被空气中的氧气氧化为氧化锌和次氧化锌,然后进入氧化锌除尘器被捕集。由于烟气中含有硫化物等酸性物质,需要在布袋除尘器后设置脱硫塔进行脱硫处理,然后才能排入烟囱。其他不能被升华的料渣和没有燃尽的碳粉、煤粉随着转窑的旋转,从窑头排出。由于锌被氧化需要温度较高,需要在窑头设置罗茨风机向窑内喷吹空气助燃。

我公司先后完成100多条除尘灰提炼锌设备生产线项目建设，出口世界70多个国家，足迹遍布全球，向超过50 个「一带一路」沿线国家的客户销售产品及提供一站式解决方案，包括工程设计、土建施工、设备成套、安装调试及达产服务等。如孟加拉国、哈萨克斯坦、土耳其、乌兹别克斯坦等。我们拟投资制造拥有 焙烧热解技术的回转窑的项目，从而进军冶金、化工、环保行业，主要侧重于处理各类市政固体废物，而该回转窑亦预期将用于处理低阶煤炭及有色金属。鉴于此扩充计划，我们亦计划在我们的北厂附近新建一座估计建筑面积15.652平方米的生产工厂。由于预期我们的业务营运增长，同时为我们于全球市场扩张做好准备，我们认为，建设该生工厂对于我们拓展至冶金、化工和环保行业至关重要，而我们相信这将会是在我们产品适用的相关行业争取更大市场份额及对主要竞手对手保持竞争优势的关键所在。